Los recipientes a presión, reactores y calderas son el corazón de innumerables procesos industriales. Operan bajo condiciones extremas de presión y temperatura, lo que hace que su integridad estructural sea un factor de seguridad no negociable. La inspección bajo el código ASME es fundamental para prevenir fallas catastróficas.
El Código de Calderas y Recipientes a Presión (BPVC) de ASME, específicamente la Sección VIII, rige el diseño, fabricación, inspección y prueba de los recipientes a presión. Cumplir con sus estipulaciones es un requisito legal y una práctica de ingeniería indispensable.
La inspección de las soldaduras de un recipiente a presión busca defectos volumétricos y planares que podrían actuar como iniciadores de una falla. Los métodos primarios son:
Los Apéndices Mandatorios de la Sección VIII de ASME contienen los criterios detallados de aceptación y rechazo para las discontinuidades detectadas por los diferentes métodos de END. Nuestros inspectores Nivel II y Nivel III están altamente capacitados para interpretar y aplicar estos criterios complejos, asegurando que su equipo cumpla con el código y sea seguro para operar.
Navegar el código ASME requiere experiencia y precisión. Compañía Técnica provee esa pericia, garantizando que sus activos críticos son inspeccionados con el máximo rigor técnico y de cumplimiento, protegiendo su inversión, su personal y sus operaciones.
En Compañía Técnica esto se traduce en trabajo concreto: ultrasonido industrial y phased array, ejecutados con equipamiento propio y trasladable a todo el país, e informe firmado por representante técnico registrado ante Secretaría de Energía. El catálogo completo de ensayos no destructivos detalla el alcance de cada uno.
El código define qué uniones soldadas deben examinarse y con qué extensión según el tipo de recipiente, la presión de diseño y el material. Según el caso puede requerir radiografía total o parcial, ultrasonido, líquidos penetrantes o partículas magnetizables sobre las soldaduras.
La frecuencia surge de la evaluación de la velocidad de corrosión y del espesor remanente medido, más lo que exija la normativa local para el equipo. Un recipiente con corrosión activa se inspecciona con intervalos más cortos que uno estable.
Descubre cómo un programa de Ensayos No Destructivos bien planificado puede maximizar la vida útil de tus equipos, reducir costos y prevenir fallas inesperadas.
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No todos los ensayos son iguales. Entiende por qué la certificación IRAM-ISO-9712 de nuestro personal es un pilar para la confiabilidad y precisión de nuestros servicios.
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Estamos inscriptos en el Registro de Entidades Auditoras de Secretaría de Energía, en las categorías A-I, A-II, B-I y B-II. Qué significa para su estación de servicio o planta.
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